Ik begin in volgorde. In mijn vrije tijd bouw ik een oud huis op. Aan hem heb ik op het einde een verlengstuk bevestigd. Om de basis ervoor te bouwen, bestelde ik een auto van zand en grind. En dan, pech - de ondernemer, die de ASG zou brengen, belde terug en zei dat zijn vrachtwagen van tien ton kapot was. Hij bood zijn excuses aan en bood me een keuze: 20 ton meenemen, wachten tot de reparatie van tien ton (reparatie serieus is. Minimum week!) Of contact opnemen met zijn collega's (beloofd telefoons te geven). Ik had meer dan tien ton nodig, maar ik kon gewoon nergens neerleggen. En aangezien ik geen haast had (ik was nog niet begonnen met graven), stemde ik ermee in te wachten. Aanvankelijk had ik geen idee een kelder te graven. Er is immers een aparte kelder. Maar toen hij een greppel begon te graven voor de fundering voor de uitbreiding, nadat hij de "culturele laag" was gepasseerd, ontdekte hij afzettingen van puur zand en grind. Zonder klei en grote stenen. Precies degene die ik zou kopen! Ik belde de ondernemer en weigerde de bestelling.
En dus ontstond het idee om de kelder onder de keuken uit te graven - ik zal mezelf voorzien van nuttige materialen en bouwmaterialen voor de hele constructie! ))). Maar het probleem is om een kuil te graven direct naast het einde van een zwaar bakstenen huis, waarvan de muurhoogte meer dan vier meter is en de dikte bijna een meter is, op de een of andere manier dom! De kleinste beweging van de aarde (vooral omdat er ASG is) en deze kolos zal gewoon instorten! De fundering is diep (2 meter) en gemaakt van gehouwen kasseien. Maar de oplossing is kalkrijk. En in de aarde voor meer dan honderd jaar - gewoon verzacht. Maar het hoofd werd rood!)))) En ik won deze taak.
Ik besloot om een greppel onder de stripfundering langs de omtrek van de uitbreiding te graven tot een diepte van twee meter en een dikte van 0,4 m. Giet het, goed versterkt, en giet er, als het bezinkt, een sterk plafond bovenop. Nu kunt u via het luik de ASG naar behoefte krijgen! En het is altijd op voorraad en neemt geen ruimte in beslag, en tegelijkertijd graaft de kelder rond! ))) In theorie is natuurlijk alles soepel, maar in werkelijkheid was het erg moeilijk om te doen. Niet alleen dat, het graven van een greppel van veertig centimeter dieper dan de hoogte is al erg moeilijk. (Verhoogde stekken van twee meter op schoppen.Nou, de grond is tenminste zacht! "Shufley" graaft gemakkelijk.) Maar het grootste probleem is het instorten !!! De eerste dag groef ik een hele muur op - vier en een halve meter lang. En de volgende dag, toen ik 's ochtends kwam, zag ik dat het allemaal instortte !!! Sindsdien heb ik een paar lineaire meters gegraven en onmiddellijk gegoten (nou ja, het grind ging naar dezelfde die ik eruit haalde !!! Dat wil zeggen, ik haalde het eruit, mengde het met cement - en vice versa!))))
Maar beetje bij beetje werd alles overstroomd. Het volgende jaar overstroomde de plaat. (De waarheid, hij gebruikte gekocht gewassen zand van de hoogste categorie. Je weet maar nooit ... De constructie is verantwoordelijk!).
En nu, toen de muren al stonden en het dak van het bijgebouw bedekt was, had ik opnieuw ASG nodig - het afscheuren van de oude vloeren, ik goot ruwe dekvloeren onder het hele huis.
Eerst heb ik de trap opgegraven! (Het blijkt dat je ze nog steeds kunt graven!)))). Op een keer, in het plafond, verliet ik de opening, nadat ik er een frame in had gestoken, dat ik uit het kanaal had gelast. En nu, door deze opening, koos ik voor de ASG, terwijl ik de trap maakte. Om niet in te storten, heb ik houten schilden gemaakt ter grootte van het loopvlak en deze erop gezet. Aan het einde van de dag tilden deze schilden verticaal op en bevestigden ze met pennen, stortten de uitgegraven treden uit met behulp van een schild als een verticale bekisting, en het horizontale vlak werd eenvoudig geëgaliseerd met een troffel langs een metalen hoek ingebed in de hoek van de toekomstige stap. (Gelukkig was er een teveel aan beton in de betonmixer.))) Een paar dagen later, door de pinnen te snijden, de schilden te verwijderen en de trap verder uit te graven, waarbij bouwmaterialen werden gewonnen.)))
Dus het gebeurde als deze trap:
Ik kwam niet een beetje op de bovenste trede ... Dat is niet verrassend - toen ik de trap begon te graven, was het niveau van de vloer nog niet precies bekend.
Maar ... Er is geen zilveren randje.))) Of, meer precies, "er zou geen geluk zijn, maar ongeluk hielp!")))). Tijdens het bouwproces bleek dat het leuk zou zijn om het luik wat te verschuiven, en in deze ruimte komen ook "warme vloeren". Dat is goed - de "cake" van de warme vloer heeft een hoogte van 15 cm. Door het luik te verplaatsen, krijg ik een stap van deze hoogte. En dan haal ik de extra vijf centimeter van de hoogte van de voorlaatste af, en ze worden toegevoegd aan de lage nieuwe.))))
Maar dat later. In de tussentijd heb je een luik nodig! Ooit heb ik, in een ander huis, vanuit de keuken een luik gemaakt naar de kelder van 70 bij 70 cm en toen besefte ik in zijn geheel hoe handig het is !!! Je kunt naar beneden gaan en er alleen door een ladder door klimmen! (Het irriteert me nu, om half zes! En wat gebeurt er als ik zeventig ben?!)))). Bovendien is opstaan niet zo erg. Maar tegelijkertijd moet je daar iets verhogen of verlagen !!! En als het "iets" is - een zak groenten of aardappelen? !!! Immers, zelfs als je een mand in je hand draagt, moet je al wriemelen en de wonderen van het jongleren laten zien!))) En de tas - alleen met een assistent! (Het is waar dat ik uit de situatie ben gekomen door een touw te maken met jumpers die in een halve meter zijn vastgebonden en een grote "mand" van mesh aan het einde. Daarmee haal ik de tassen alleen uit / laat ze zakken. Maar dit is ook niet erg handig!)
Deze keer besloot ik een normale entree te maken met een normale trap. Toen hij het plafond inschonk, las hij van de oude kanalen, die ooit een "krabbel" waren geweest van de kraan, een frame van 700 bij 1500 mm en legde het in het plafond. (Zichtbaar op de foto hierboven). De lengte werd experimenteel bepaald!))) Ik ging de trap af (ze was tenslotte al) en keek waar mijn kroon het plafond niet zou raken))) En afgerond op een grotere waarde.)))
... Dit zijn de maten en wordt mijn luik!
Maar de grote omvang veroorzaakte een aantal extra moeilijkheden. Hij moet tenslotte voldoende stijfheid hebben! Dienovereenkomstig zijn bij dergelijke afmetingen ook voldoende krachtige ondersteunende constructies nodig. En dit is een aanzienlijke toename van het gewicht! Om een dergelijk luik gemakkelijk omhoog te brengen, moet het daarom worden voorzien van gasveren (vaak worden ze ten onrechte schokdempers genoemd), in de vorm van een motorkap of kofferbakdeksel. En dit vereist op zijn beurt waarschijnlijk de installatie van een slot! (Ik kan tenslotte zelf geen luchtveren maken. Ik zal de veren van een auto moeten oppikken. En het is onwaarschijnlijk dat ze hun kracht kunnen oppikken zodat ze het gewicht van het luik gelijkmatig compenseren. Hoogstwaarschijnlijk zullen ze proberen het te openen.)
Maar in dit stadium kan ik het luik niet helemaal maken - het is nu nodig, omdat het nodig is om de vloer te vullen en de definitieve coating zal niet snel zijn! En ik heb nog niet besloten over zijn uiterlijk! (Laminaat? Keramische tegel? Vinyllaminaat? Vinyltegel?) Maar elk type heeft immers niet alleen een ander gewicht! Het vereist ook verschillende materialen waaruit de tochtluikplaat zal worden gemaakt ....
Dus terwijl ik een universeel ontwerp moet maken, waarop later een van de bovenstaande coatings kan worden aangebracht.
Dit is wat ik ervan heb gemaakt:
1. Profielbuis 120x120x4 mm.
2. Profielbuis 50x50x3 mm.
3. Profielbuis 40x25x2 mm.
4. Profielbuis 20x20x1,5 mm.
5. Waterleiding DU32.
6. Leidingwater DU25.
7. Lagers 6202.
8. Haarspeld M14.
9. Moeren en ringen M14.
Ik ben begonnen met de fabricage van het frame. Omdat het luik zelf, zoals ik al zei, voldoende onbeduidend zou moeten zijn, besloot ik het 100 mm dik te maken. Dienovereenkomstig moet het frame dikker zijn zodat een hardnekkig kwart kan worden gelast. Daarom heb ik besloten om een frame te maken van een profielbuis 120x120x4 mm. Zo'n hoogte maakt het mogelijk om andere punten op te lossen. Ten eerste zal de "cake" van de warme vloer een dikte van 150 mm hebben, respectievelijk zal het frame "vlak" passen als het op een polystyreen schuimrubber pakking wordt geplaatst, 30 mm dik. (Thermische isolatie is voldoende). Ten tweede moeten verborgen lussen in het frame passen. En ze zullen, met zo'n zwaar en dik deksel, ook behoorlijk massief zijn. Het is structureel beter om een frame van een kanaal te maken, maar het standaard kanaalnummer 12 heeft pijnlijk dikke muren. Hij is erg zwaar en het zal moeilijk zijn om met hem samen te werken. Daarom besloot ik om zelf de kanalen te maken en de buis mee te zagen. Eerst heb ik twee stukken gesneden, lengtes van 1500 en 820 (700 + 60 + 60) mm:
Vervolgens demonteerde hij ze met behulp van de "gemiddelde" molen (180 mm) langs:
Nu, van de verkregen blanco's, ter plekke, om zo te zeggen, "in feite", kunt u het frame lassen:
Tegelijkertijd mijn zelfgemaakte magnetische vierkanten))))
Laten we een dekmantel nemen. Zoals ik al zei, besloot ik het 100 mm dik te maken. Omdat het dan wordt geïsoleerd met polystyreen, is het beter om het ook te maken van kanalen gemaakt van een profielpijp. Maar deze keer besloot ik om de afgewerkte framegrootte niet direct (100 mm) te gebruiken, maar om twee kanalen van elk 50 mm te lassen. Dit zal het gewicht enigszins verminderen (de planken van de kanalen zullen half zo lang zijn. Toegegeven, ze zullen twee keer zo groot zijn, maar in feite is de wand van deze buis dunner!) En het draagvermogen verhogen (op dezelfde hoogte krijgen we een extra verstijver in het midden van de structuur). Daarom besloot ik om twee frames te maken en deze aan elkaar te lassen. Tegelijkertijd besloot ik in het onderste frame een lange zijde (vanaf de scharnierzijde) van de hele buis te maken zonder deze door te snijden. Inderdaad, de gewichtstoename aan deze kant heeft niet zo'n waarde (een korte hefboomarm), maar de stijfheid van de structuur op deze plaats heeft veel nodig.
Ik besloot om het tweede frame geen "apart element" te maken, maar de tweede kanalen onmiddellijk aan het eerste te lassen, waarbij ik het hoofdframe als sjabloon gebruikte voor het uitlijnen van de hoeken, en gaten van 5 mm voorzien. Tegelijkertijd heb ik, door de buis in kanalen te snijden, planken van verschillende breedtes gemaakt. De bredere zal bovenaan liggen en de smalle zal aan de basis van het frame lassen:
Laten we nu voor de lussen zorgen. Het feit dat ze verborgen moeten blijven, is aanvankelijk begrijpelijk. Maar het ontwerp zal erg zwaar zijn! (Keramische tegels kunnen immers ook de toplaag zijn !!!). Dienovereenkomstig zal de wrijvingskracht in de lussen ook niet klein zijn. Om het te minimaliseren, besloot ik lagers te installeren. Zonder verder oponthoud besloot ik het ontwerp te herhalen dat ik eerder voor de koets had uitgevonden zelfgemaakte snijmachine . Gebruik als een behuizing voor lagers namelijk een waterpijp Д Do 32 (verwar Д condition ("voorwaardelijke diameter" of "voorwaardelijke doorgang") niet met de binnendiameter! De binnendiameter van een dergelijke buis is 35,9 mm. Maar gezien de muren zelfs niet en er is een las, het 202e lager (D = 35 mm) komt er vrij strak in). Als nadruk voor externe clips om het DU25-buissegment te gebruiken dat erin is gestoken, en als as - een constructie-haarspeld M14.
Om de "vijfentwintig" stevig vast te zetten in de "tweeëndertig", verzamelde ik beide lussen op een haarspeld, waarna ik in het midden van elke lus van de snede een slijpmachine maakte en deze las:
Nu moet je beugels maken waarop de deur zal "bewegen". Hoe groter ze zijn, hoe hoger de zijrand van de deur kan worden wanneer deze 90 graden wordt geopend. Ik besloot ze te maken van dezelfde profielpijp 120x120 mm. Ze heeft een wanddikte van 4 mm en een luslengte van 200 mm. Dus de stijfheid van de beugels is voldoende.
Ik heb de beugels rechtgetrokken met een voorhamer, waarbij de horizontale offset met 50 mm werd vergroot, zodat de beugel “plat” kon worden gelast aan het binnenvlak van het onderste deurkozijn (ik herinner u eraan dat ik het heb van een stevige buis). Inderdaad, als u het lassen en loodrecht op het onderste vlak aanbrengt, zullen we niet de nodige stijfheid krijgen!
Nu gaan we de scharnieren aan het draagframe bevestigen. In tegenstelling tot de bevestiging aan de deur, waar ze worden gelast, is het noodzakelijk om een inklapbaar ontwerp te maken (de deur moet immers nog worden verwijderd voor definitieve afwerking). Daarnaast zou ik graag zo'n waardevolle optie ontvangen als de mogelijkheid om de gaten aan te passen!
Aangezien ik bij het maken van het ondersteunende frame de buis heb doorgesneden, kunnen de lussen erin niet meer passen! Maar het was gepland! En in eerste instantie dacht hij eraan om de tweede delen van de 'dozen voor verborgen lussen' apart te maken en ze vervolgens op hun plaats te lassen. Knip een stuk buis van 400 mm lang en verdeel het opnieuw langs:
En nog een korte - ik heb het in vier hoeken gezaagd, waarvan ik haakjes zal maken:
Dit zijn die met een longitudinale sleuf, waarin de tapeindas vervolgens wordt gestoken en vastgeklemd met moeren:
Ik heb de beugels in de doos gedaan en gelast, waarbij ik de lussen erop heb verzameld:
In het frame heb ik de "vensters" onder de scharnieren gemarkeerd en doorgesneden:
Aan de achterkant bevestigd en de doos gelast:
Eerst "overstag gaan" en dan controleren of alles past en niets scheef zit, met stevige naden:
Nu kunt u de scharnierbeugels aan de deur zelf lassen. Maar eerst moet je het afmaken! (Voorlopig alleen het frame!).
Ik had oude profielbuizen met een doorsnede van 40x25 mm. (Toen hij ze eenmaal had vastgemaakt, totdat er veel ervaring in deze kwestie was en er vuurtorens nodig waren.) Nu heb ik ze niet nodig en besloot ik er dwarsbalken van te maken. Ik heb vier segmenten van de gewenste lengte gesneden:
En, natuurlijk, ze weer mee zagen! ))) Als zonder))).
Nadat ik ze in paren had gelast, heb ik de juiste sneden gemaakt, ze in het frame geplaatst en eraan vastgelast.
De resulterende dwarsbalken zijn 80 mm hoog en het deurkozijn 100 mm hoog. Dit is met opzet gedaan! Het luik moet immers gelijk met de vloer liggen! Daarom heb ik 20 mm overgelaten om daar later een tochtplaat te plaatsen! Het uiterlijk zal afhangen van de keuze van de uiteindelijke coating - als het bijvoorbeeld een laminaat of parket is - het zal mogelijk zijn om een laag van 20 mm vochtbestendig, gelamineerd multiplex met hoge dichtheid (waarvan de achterdeuren van de vrachtwagens zijn gemaakt) aan te brengen. Als ik besluit om keramische tegels of vinyltegels te plaatsen, dan zal er 10 mm zijn. platen OSP-3 en 10 mm GVL (gipsvezelplaat). Om de toekomstige tochtplaat verzonken te kunnen monteren, heb ik deze twee centimeter nodig. En daarom heb ik de extreme dwarsbalken dicht bij het einde van het frame geplaatst:
Nu moet je de deur in het frame plaatsen. Ik draaide het frame om en plaatste de deur erin - dus aan de rechterkant (in de toekomst - de bovenkant) waren ze uitgelijnd in één vlak. Nu kunt u de hardnekkige wijk lassen, die ik besloot te maken van een 20x20 profielpijp:
Een ander punt. De deur zal in de toekomst worden gevuld met thermische isolatie (waarschijnlijk zal het geëxtrudeerd polystyreenschuim zijn). Ik besloot om de onderste sluiting van multiplex te maken, gewikkeld in met folie geschuimd polyethyleen. Maar voorlopig is hij er immers niet! Daarom heb ik, om "ruimte voor hem te laten", een stuk 4x25 strip aan de deur gelast met kleine afstandhouders van dezelfde strip. Dus de deur "werd dikker" met 8 mm. In de toekomst zal het niet moeilijk zijn om deze inzet te snijden en het onderste paneel te installeren.
Nu kunt u lassen en lussen. Maar eerst moeten ze in het frame worden geïnstalleerd. Nogmaals, we draaien het frame om, passen de scharnieren uit en snijden een hardnekkige kwart tegenover hen, om de volledige loop van de stroombeugels niet te belemmeren. (Aanvankelijk was het niet speciaal op deze plaatsen gelast)
Nu plaatsen we de deur opnieuw, leggen deze gelijkmatig bloot met behulp van afstandhouders en lassen de beugels van het elektrisch scharnier aan de deur. (Laat me je eraan herinneren, ik heb hier specifiek een ongesneden pijp gebruikt)
Nou, eigenlijk bijna klaar! Het blijft om de lassen schoon te maken:
Ik bedek de hele structuur met een primer ("ship red lead"):
Zoals al gezegd, als er een vloer komt, zal ik het luik aanpassen. Maar het zal niet snel zijn. In de tussentijd, om erop te kunnen lopen, besloot ik er een vloer van een oude vloerplaat van te maken, waarvandaan daarvoor een tijdelijke afdekking was gemaakt, die de opening in het plafond afdekte:
Ik heb twee dwarsbalken uit de oude pallet gesneden:
Stop ze stevig in de uiteinden van de deur (er waren nog maar twee centimeter over! Het ging heel strak, omdat het echt 2 millimeter minder is - de wanddikte)
En de eerste schroeven die hij tegenkwam, schroefde hij de vloerplaat van bovenaf erop vast:
Het deksel gaat 90 graden open (zoals bedoeld). Hoewel er geen gasstops zijn zodat ze niet valt en niemand doodt, heb ik een koord met een haak aan het uiteinde van een spijker vastgemaakt aan een tijdelijk gereedschapsrek, dat zich naast het luik bevindt!
Borden schilderden ook hetzelfde meerk:
Dat is gedaan. Je kunt al het woord doen. Nadat ik de eerste laag polystyreenschuim (30 mm) had aangebracht, heb ik er een luik op geplaatst. Het wordt dus geïsoleerd van de draagvloer. Verder heb ik de tweede laag (50 mm) al gelegd met de binnenkant van het kanaal van het frame. En de resterende 70 mm werd gecompenseerd door de “warme vloer” dekvloer. Voordat ik het goot, stopte ik de pluggen van het extrusieschuim in de uiteinden van de lusdozen:
Nou, dat is het! Tot nu toe, op de een of andere manier!)))) Voortzetting (gas stopt, verborgen slot, afwerking, laatste coating) hopelijk volgend jaar.