Vandaag wil ik je vertellen hoe ik een "eeuwige" schuimrasp heb gemaakt.
Tijdens bouw- en reparatiewerkzaamheden worden dergelijke raspen van dicht extrusieschuim veel gebruikt:
Het belangrijkste doel van deze tool is om de pleister te voegen. Maar het is bijvoorbeeld erg handig om niet alleen dit soort werk uit te voeren. Ik gebruik het bijvoorbeeld voor het leggen van beton tijdens de dekvloerconstructie. Ten eerste, door te slaan, verdicht ik het beton en vul ik het voor. Vervolgens overschrijf ik na het nivelleren dezelfde kleine spelonken en "zijkanten" die aan het einde van het level zijn achtergelaten. De volgende dag, wanneer de dekvloer is gezet, gebruik ik de rasp opnieuw voor de uiteindelijke uitlijning (stampen).
De tool is goed voor iedereen! En handig, gemakkelijk en effectief! Een ding is slecht - niet duurzaam !!
En hoewel het niet duur is, is het niet altijd mogelijk om een nieuwe rasp te kopen. En soms vergeet ik het gewoon. En toen, op een dag, 's avonds gekweld met een rasp die bijna onbruikbaar werd, bleef ik werken met een stuk geëxtrudeerd polystyreen, stukjes dat ik had achtergelaten uit eerdere werken. Het was niet handig voor hem om te werken, en ik had het idee om een rasphouder te maken waarin dergelijke stukken zouden worden bevestigd.
Ik denk dat het raadzaam is om in de volgende gevallen zelfgemaakt te maken:
1. Het gekochte product bezit niet de nodige eigenschappen.
2. Zelfgemaakte kan aanzienlijk besparen.
3. Zelfgemaakt bespaart tijd. (De tool is hier en nu nodig, maar om het sneller te maken dan om te kopen!)))
4. Zelfgemaakt maakt het mogelijk om afval te bevestigen, waardoor er iets echt noodzakelijks uit komt !!
Het product dat ik heb verkregen komt overeen met alle gevallen behalve de eerste ...))))
De materialen die ik heb gebruikt:
1. Schroot multiplex van 10 mm dik.
2. Stukjes waterdicht gelamineerd multiplex, 20 mm dik.
3. een metalen frame van de plank van de oude koelkast (het viel onder de arm. U kunt bijvoorbeeld gegalvaniseerde plaat gebruiken).
4. Trimmen van geëxtrudeerd polystyreenschuim (EPS).
5. Houtschroeven gewoon en met een preshayka.
Van de gereedschappen had ik een decoupeerzaag nodig, een haakse slijper met verschillende cirkels, een boormachine, een schroevendraaier.
Ik begon met het vinden van in mijn puin de "juiste prullenbak" een geschikt stuk triplex. (Ik besloot om een rasp te maken, met de afmeting van het werkplatform 150 tot 300 mm.Dit waren de afmetingen van de vorige aankoop en ik besloot dat het bekender zou zijn. Ja, en het EPPS-blad heeft in de regel een breedte van 600 mm, dus als ik een heel blad of de helft ervan moet gebruiken, passen dergelijke afmetingen goed)).
Het triplex werd gevonden, 10 mm dik. Hieruit heb ik een pad van de juiste maat gesneden:
Nu moet je er een stevig handvat voor maken. Toen ik nog steeds had gerommeld, vond ik stukjes van het gelamineerde waterdichte triplex, 20 mm dik. Dit materiaal is erg sterk, dus ik besloot er een handvat van te maken:
Niets markeren (tijd is duurder))) Ik heb het handvat zelf ongeveer gesneden:
Ik besloot om het boven het platform te heffen met behulp van dwarse afstandhouders van hetzelfde materiaal:
Voordat ik het bevestigde, verwerkte ik deze onderdelen eerder een kleine molen met een bloembladcirkel:
Ik besloot de onderdelen met schroeven te verbinden, nadat ik de onderdelen vooraf had gecoat met timmerlijm. Ik heb gaten geboord onder de schroeven met een dunne boor, omdat de onderdelen niet erg massief zijn en kunnen barsten. Het resulterende handvat werd op dezelfde manier aan de site bevestigd, waarbij de schroeven vanaf de onderkant, vanaf de zijkant van de site werden geschroefd:
Daarna heb ik eindelijk de bloembladcirkel verwerkt:
Nu moet u nadenken over hoe u het schuim aan de onderkant van de site kunt bevestigen.
In het "schroot" gerommeld. Ik heb verschillende van dergelijke details gevonden:
Dit waren onderdelen uit een heel oude koelkast. De "leuningen" van de planken die zich in de koelkastdeur bevinden, waren gemaakt van dergelijk roestvrij staal, waarbinnen plastic inzetstukken zaten. Het roestvrij staal is dun, maar van hoge kwaliteit ("magnetisch"), dus toen de koelkast werd weggegooid, heb ik deze onderdelen niet weggegooid. Ik heb een deel gemarkeerd zodat ik na het snijden een hoek kreeg met een rest van 30 mm. (De grootte van de andere is niet bijzonder belangrijk voor mij. Maar "automatisch" bleek het 10 mm te zijn.))).
Vervolgens sneed ik het over om twee details te krijgen:
Ik heb in elk van hen twee gaten geboord, met een diameter van 3 mm:
(Vraag niet hoe ver van de rand en van elkaar ...))). Haastig ... Ik deed het met het oog. De belangrijkste criteria waren twee factoren: dat de details symmetrisch waren en ... en "dat het normaal was.")))
Vervolgens nam ik als doorn een strook gelamineerd vochtbestendig multiplex, 20 mm dik, en schroefde mijn werkstukken tot het einde door de geboorde gaten. Gebruikt met schroeven met een preshayka:
In eerste instantie dacht ik regelmatig tanden te maken, zoals een zaag. Maar na nadenken besloot ik verschillende lange "tanden" te maken die in het schuim zullen graven:
Daarna heb ik ze met een hamer 90 graden recht op de sjabloon gebogen:
Ik heb verschillende opties bedacht om beugels op de site te monteren. Dacht om in het triplex enkele metalen ingebedde elementen te “implanteren” met draad en daarin, met schroeven, om de beugels al vast te zetten.
Maar toen ik dat al deed, dacht ik dat zo'n complicatie overdreven is !!! Ik zal het eenvoudig met schroeven bevestigen. Genoeg voor mijn leeftijd !! Ik ben niet professioneel bouwer!!!
Nou, vijf keer zal ik er polystyreen op veranderen, maximum ... (ik denk zelfs minder dan dat eigenlijk))). Als de landingsschroef plotseling loskomt, kunt u immers dikkere schroeven nemen. Boor in het ergste geval een nieuw gat in de buurt en draai de schroef in een "nieuwe plaats."))) Daarom heb ik eenvoudig gaten voor de schroeven geboord met een dunne boor en bevestigde ik de beugels met dezelfde schroeven met een pres-ring die ik gebruikte om ze tijdens de productie op de sjabloon te bevestigen:
Daarna heb ik mijn product gedemonteerd en de multiplexbasis gestuurd om te worden geverfd. Het zou juister zijn om grijs te schilderen. Bij het werken met cementhoudende verbindingen is het praktisch onmogelijk om grijze strepen op het gereedschap te vermijden na wassen met water. Maar ik had alleen zwart email en daar heb ik gebruik van gemaakt! In dit geval is schilderen inderdaad niet nodig om esthetische redenen, maar om multiplex tegen vocht te beschermen!
Hij bracht verschillende lagen zwart email aan met een tussentijdse droging van tien minuten.(totdat de verf niet meer wordt opgenomen.)
Nu moeten we de werkende elementen van onze rasp maken van geëxtrudeerd polystyreenschuim.
Ik heb nog een heleboel stukjes van twintig millimeter en vijftig millimeter dik over op mijn bouwplaats. Omwille van de interesse heb ik deze en andere gemaakt ...
Ik heb de pad eenvoudig bevestigd en uitgesneden, zoals in een patroon, met een technisch mes:
Nu rest nog de metalen beugels. Hun tanden, die ik eerder had geslepen met een bloembladcirkel, graven in de uiteinden van het polystyreen en houden het stevig op de plaats:
Dus mijn rasp is klaar:
Op het moment van schrijven heb ik het al getest in mijn werk. (Hij legde de dekvloer). Het gereedschap bleek beter dan gekocht bij het verdichten van beton, omdat het met veel moeite kan worden geslagen en geperst. (Dus deze tool komt ook overeen met de eerste alinea van mijn "lijst met criteria voor de verantwoording van zelfgemaakt werk!)))))))
En bij het pureren van dekvloeren - verschilde niet van de aankoop.
Dus als u van plan bent te bouwen of te repareren, is dit gerechtvaardigd. Zelfs als je geen restjes EPSP hebt, zoals de mijne, is een vel van 20 mm dikte goedkoper dan een afgewerkte rasp van dit formaat! En het worden maar liefst zestien pads!