Iedereen heeft in zijn vrije tijd een andere rust. Iemand ligt graag op de bank, iemand gaat naar de sportschool en de auteur hiervan zelfgemaakt, op basis van zijn behoeften, capaciteiten en capaciteiten, besloot hij zijn vrije tijd te gebruiken om een nieuwe universele oplader te maken van geïmproviseerde gereedschappen die zich in zijn atelier bevonden.
Materialen en gereedschappen die zijn gebruikt om een universele oplader te maken:
behuizing van een computervoeding
boren
lijn
marker
PDDSKT-draad met een diameter van 1,6 mm
koperdraad met een diameter van 2,2 mm
epoxyhars
voltmeter
printer voor het afdrukken van een ampèremeter
transformator uit de TS-180-serie
thyristor KU202N
thermische pasta
een paar radiatoren
transistors kt315, kt361
primer voor metaal
33 kΩ variabele weerstand
vel dubbelzijdig glasvezel
-verf
Laten we de beschrijving van het gemaakte apparaat en de stadia van de montage in meer detail bekijken.
Het belangrijkste doel van zelfgemaakt werk was het idee om een universele oplader te maken, dat wil zeggen een die bijna alle batterijen in het huishouden kan opladen: van microcadmiumbatterijen met kleine vingers tot enorme lood-zuuraccu's voor auto's. Natuurlijk is het idee van een dergelijk apparaat verre van nieuw en er zijn veel verschillende schema's voor de creatie ervan, waarvan de auteur besloot om het op een van zijn vrije dagen tot leven te brengen.
Daarom werd besloten om een eenvoudige maar universele oplader te maken, waarvan de laadstroom continu kan worden aangepast van de laagste waarden tot het maximum dat nodig is in 10A, die alleen wordt beperkt door de beschikbare spanning aan de uitgang van de transformator.
Stap één: de apparaatbehuizing voorbereiden.
Om te beginnen was de voedingseenheid afkomstig van een stationaire computer, die na verschillende aanpassingen alle elementen van een toekomstige oplader zou moeten herbergen. Het is volledig gedemonteerd en alle beschikbare onderdelen zijn verwijderd. Vervolgens heeft de auteur het van het bestaande vuil verwijderd en bedacht hoe hij de basiselementen moest plaatsen die nodig zijn voor een toekomstige oplader.
Om ervoor te zorgen dat de lucht in de behuizing circuleert om de verwarmingselementen van het apparaat te koelen, werd besloten om verschillende gaten aan de bovenkant van de behuizing te maken. Hiervoor werd eerst opgemaakt met behulp van een liniaal en een marker, omdat de auteur het uiterlijk van het fabrieksapparaat wilde bereiken, dus alles werd zo netjes en gelijkmatig mogelijk gedaan. Daarna zijn met behulp van de markering met een boor twee rijen gaatjes gemaakt.
Omdat het apparaat universeel zal zijn, zal het verschillende regelaars en een schaal met een ampèremeter hebben, die het beste op één voorpaneel van het apparaat worden weergegeven. Daarom werd met behulp van dezelfde oefening, evenals bestanden en andere hulpmiddelen die de auteur ter beschikking stond, de voorkant van de zaak voorbereid op de toekomstige terugtrekking van toezichthouders.
Op het achterpaneel komt een radiator, dus ook deze is aangepast.
Stap twee: een ampèremeter maken.
Om de aflezingen van de oplader te kunnen zien, werd besloten om er direct een ampèremeter op aan te sluiten. Maar omdat er geen geschikte ampèremeter was onder de beschikbare voorraden, besloot de auteur om het te maken van een oude 250 V voltmeter, omdat het een lineaire schaal heeft, daarom zou het goed passen bij dit apparaat. Tijdens de modificatie werden extra weerstanden en een gelijkrichter verwijderd en werden de conclusies eenvoudig op de terminals gesoldeerd. De schaal is getekend in het Front designer programma, waarna deze door een printer is geprint en vastgelijmd aan de oude schaal van de voltmeter.
De PDSKT-draad die in de werkplaats werd gevonden, was 2,15 m lang en 1,6 mm in diameter en werd gebruikt als shunt voor een ampèremeter. Deze draad werd om het frame gewikkeld, waarna het werd vastgezet met draden en gevuld met epoxyhars, waardoor de structuur betrouwbaar werd bevestigd. Gezien het feit dat dit voldoende is en een verschil in metingen van 5% de werking van het apparaat niet significant zal beïnvloeden, ging hij door naar de volgende fase van het maken van een oplader.
Stap drie: voorbereiding en plaatsing van de belangrijkste elementen van de oplader in de behuizing.
Toen de voorbereidende fasen waren voltooid, plaatste de auteur de basiselementen in het apparaat. Om te beginnen begon hij de bestaande transformator met 27 V te herwerken. Hij werd teruggespoeld met een koperdraad met een diameter van 2,2 mm, hoewel 1,6 mm of een bus met een oppervlakte van ongeveer 4 mm vierkant zou zijn opgekomen. Daarna werd het al binnen geplaatst met 18 V spanning in de secundaire wikkeling en met een vermogen van 120 watt of meer.
Over het gehele oppervlak van de achterwand is een radiator geplaatst, die bestaat uit twee delen die met elkaar zijn verbonden door koelpasta. Aan deze radiator is een KU202N thyristor met een capaciteit van 10 A bevestigd en aan dezelfde gemonteerde radiator een 35 A diodebrug.
Om de huidige regelaar te bouwen, gebruikte de auteur een pulsgenerator samengesteld uit CT-315- en CT-361-transistors, hoewel andere met een spanning van 30 V en een versterking van meer dan 100 kunnen worden gebruikt. Een belangrijke nuance is dat als je transistors met een grote spreiding neemt, dan op kleine stromen kunnen onderbroken generatie zijn, dus het is beter om beide transistors te gebruiken met close gain, maar met verschillende geleidbaarheid.
De beschikbare dubbele variabele weerstand met een weerstand van 33 kOhm werd ook aangepast om een laadregelaar te creëren. Om de drempel tot 0,5 V te verlagen, parallelleerde de auteur de weerstand en werd een weerstandswaarde van respectievelijk 16,5 kOhm verkregen. Dit alles werd gedaan voor een groter bereik en bijgevolg voor een grotere universaliteit van de resulterende oplader, dus als het alleen nodig was om 12V-accu's in de auto op te laden, zou er een 4,7 kΩ variabele weerstand zijn ontstaan, maar de auteur besloot zich te concentreren op de veelzijdigheid van het apparaat.
Stap vier: Maak een schema.
Omdat de afmetingen van de gebruikte koffer beperkt zijn, besloot de auteur om een circuit te creëren een printplaat te gebruiken, hoewel deze kan worden gemaakt met een scharnierende installatie.
De auteur maakte ook de printplaat voor zichzelf met de beschikbare middelen. Het etsen duurde ongeveer een half uur, waarna het werd gewassen, en de auteur ging verder met solderen, vertinnen en dienovereenkomstig installeren in de apparaatbehuizing.
Vijfde stap: het creëren van een voorpaneel voor het regelen van de oplader en het schilderen.
Als materiaal voor het voorpaneel koos de auteur voor glasvezel. Het is aan beide kanten op de terminals geëtst. Verder werden volgens de gemarkeerde markeringen gaten uitgesneden voor het bevestigen en installeren van klemmenblokken, indicatoren, regelaars, een schakelaar, een zekering en een ampèremeter.
Daarna werd het resulterende paneel met zelftappende schroeven aan het hoofdlichaam bevestigd en werden alle bedieningselementen teruggetrokken en in de bijbehorende gaten bevestigd.
Vervolgens nam hij de zwarte metallic lak die de auteur had achtergelaten nadat hij de bumper van zijn auto had geverfd, en schilderde daarmee het hele lichaam van de resulterende oplader.
Het resultaat is te zien op de foto's, het apparaat ziet er erg mooi uit en ziet eruit alsof het bij een bedrijf is gemonteerd, en niet in de garage.
Stap zes: Testindicaties.
Het apparaat is 's nachts ingeschakeld om een 6ST90-batterij op te laden. De batterij is ongeveer 12 uur opgeladen met een laadstroom van 8A. Bij een dergelijke belasting werden geen storingen of storingen geconstateerd. De verwarming was klein, door de goede warmteoverdracht en warmteoverdracht van de radiatoren werd de transformator niet erg verwarmd. Hieruit volgt dat deze oplader volledig functioneel en betrouwbaar is.
U kunt aanvullende informatie vinden op de "bron" -link hieronder, waar u ook vragen kunt stellen aan de auteur van dit apparaat.