Deze kas is, ondanks de schijnbare complexiteit van het ontwerp, in zeer korte tijd, ongeveer een week, in elkaar gezet. Dome geothermie heeft een diameter van 5 meter. Vóór de constructie maakte de auteur een model van de kas van aluminium buizen, waardoor hij de structuur gedetailleerder en nauwkeuriger kon begrijpen en de montage zo gemakkelijk mogelijk maakte.
Materialen en gereedschappen die de auteur heeft gebruikt om deze kas te bouwen:
1) asbestcementbuizen
2) cirkelzaag
3) hout 10 bij 5 cm
4) plastic folie
5) polycarbonaat
6) metalen platen
7) bouten 8 bij 10 mm
8) hout 5 bij 4 cm
9) schroevendraaier
Laten we de hoofdfasen van de bouw van deze kas in meer detail bekijken.
Om te beginnen is er gekozen voor een plek waar de toekomstige kas komt te staan. Vervolgens markeerde de auteur de assen voor de steunen van asbestcementbuizen. Het werk werd sindsdien sterk belemmerd door een hoog smeltwaterpeil gebouw in het vroege voorjaar zijn de kassen gestart.
Dit hield de auteur echter niet tegen en hij ging door naar de volgende bouwfase. Van de asbestcementbuizen zijn 10 steunen gesneden, elk 165 cm lang. In eerste instantie probeerde de auteur de universele schijf van de molen te gebruiken voor het snijden van steunen, maar het was vrij moeilijk en duurde ongeveer 20 minuten per steun. Daarom werd, op zoek naar informatie op internet, een dikke schijf gekocht met sleuven en een ruw oppervlak, waarmee de steunen in een minuut werden doorgesneden. Na het snijden van de steunen begon de auteur putten voor hen te maken. De putjes werden gemaakt in twee benaderingen: eerst, met een boor van 14 cm, daarna 22 cm, dankzij deze aanpak besteedde de auteur minder moeite en tijd aan dit proces. De diepte van de pits bleek uiteindelijk 1-1,2 meter te zijn. Om de steunen stabieler te maken, heeft de auteur ze bovendien de grond in gedreven, waarna hij de leidingen met een vloeistofniveau waterpas heeft gemaakt.
In de volgende fase van zijn werk besloot de auteur om de elementen voor te bereiden voor de basis van de koepel van deze kas. Als hoofdmateriaal werd een balk van 10 bij 5 cm gebruikt en voor de randen van de koepel, een balk van 4 bij 4 cm, deze dikte is voldoende om de belasting zelfs in de winter onder sneeuw te weerstaan. Om het gemakkelijker te maken om een balk van vier meter te zagen, heeft de auteur een kleine standaard gemaakt om het andere uiteinde en het middelste deel van de balk te ondersteunen en om het werkstuk gemakkelijker te mengen, bevestigde de auteur rollen aan het rek, waardoor de beweging van 40 kg hout werd vergemakkelijkt.
Vervolgens heeft de auteur een sjabloon gemaakt voor het boren van montagegaten. De sjabloon bestaat uit een bord met vier bouten die de balk geleiden. Het eerste element van de basis van de steun werd in 15 minuten aangebracht en afgebakend, de volgende elementen duurden niet langer dan een minuut. Om de houten structurele elementen te beschermen, heeft de auteur ze verwerkt met een antisepticum.
Vervolgens maakte de auteur de verbinding van de steunen met de basis van de kaskoepel. De voegen zorgen voor een stevige bevestiging van de tienhoekige structuur en kunnen zo nodig horizontaal en verticaal worden verschoven. Om ervoor te zorgen dat de bouten waarmee de gewrichten zijn vastgezet niet naar het oppervlak uitsteken, heeft de auteur inkepingen aangebracht. Nadat de structuur bijna was vastgemaakt, lijnde de auteur het uit op één niveau en bevestigde het.
Het ontwerpkenmerk is dat de basis geen stijve bevestiging aan de steunen heeft, maar gewoon bovenop ligt. Dit is nodig om ervoor te zorgen dat de structuur flexibel is in de beweging van de grond en dat de structuur niet breekt, deze wordt vastgehouden door verticale staven die aan de hoofdverbindingen zijn bevestigd en eenvoudig in de buis worden gestoken.
Nadat de basis van de kas was gemonteerd, begon de auteur met het voorbereiden van materialen voor het bovenste deel van de constructie.
In elk van de gezaagde ribben heeft de auteur groeven gemaakt voor de connectoren, waardoor de structuur met elkaar zal worden verbonden. Om het proces van het boren van niet-doorlopende gaten te vergemakkelijken, heeft de auteur een sjabloon gebruikt om het werkstuk in een bepaalde positie te fixeren, evenals een begrenzer voor de boordiepte.
Door de uitgesneden groeven konden de connectoren in de ribben worden verborgen. De auteur nam deze beslissing om dergelijke redenen: de plaatsing van metalen connectoren op de buitenwand van de ribben zou dienen als een koude geleider in de kas, en wanneer deze in het binnenste deel van de kas zou worden geplaatst, zou het esthetische uiterlijk eronder lijden. Naast de houten delen van de kasbodem werden alle 65 ribben behandeld met een antisepticum. Vervolgens heeft de auteur in de metalen platen die de ribben van het bovenste deel van de kasconstructie zullen verbinden, alle noodzakelijke gaten gemaakt. Inclusief voor het monteren van ankerhaken.
Waarna de auteur overging tot het monteren van het bovenste deel van de kasconstructie. Voor de bevestiging gebruikte de auteur 260 bouten van 8 bij 40 mm en een schroevendraaier. Om de montage te versnellen, verbond de auteur eerst de ribben met een connector en bevestigde ze vervolgens aan het algemene frame van de structuur. Toen de koepel klaar was, bevestigde de auteur hem aan de basis en wikkelde hem in met wikkelfolie. Dit beschermt de structuur tegen regen.
Vervolgens maakte de auteur de deur voor de kas van dezelfde houten balken waaruit de kassen waren gemaakt. De auteur maakte de deur zonder blauwdrukken, paste hem onmiddellijk aan de vereiste afmetingen aan en behandelde hem vervolgens met een antisepticum.
Aanvankelijk bedekte de auteur de koepel van de kas met plasticfolie, maar verving deze vervolgens door polycarbonaat.
Er zijn ook ventilatieopeningen geïnstalleerd op de tweede laag van de kas, die op gewone deurscharnieren zijn gemonteerd.