In dit artikel zullen we proberen te gebruiken bij casten. We gieten messing, brons en bismut op 3D-modellen die op de printer zijn gedrukt.
De volgende instructies zijn afkomstig van het Fiery TV-kanaal YouTube. Laten we eerst proberen een dobbelsteen te werpen met 20 gezichten. Deze dobbelstenen zijn nodig bij sommige bordspellen.
Zo'n ongebruikelijke vorm is ideaal voor het testen van giettechnologie, aangezien dit het model Het heeft een enorm aantal gezichten, die zich ook op verschillende vlakken en onder verschillende hoeken bevinden. En naast het bovenstaande sieren veel kleine cijfers zo'n dobbelsteen, waarvoor de auteur een vrij dun lettertype koos. Over het algemeen hebben we veel moeilijkheden en veel specifieke functies in het verschiet.
Er werd besloten om vanaf nul een 3D-model te maken, zodat het mogelijk was om het model naar behoefte te corrigeren en tegelijkertijd te oefenen in 3D-modelleren.
De auteur heeft een kubus van 2 helften gedrukt en daar waren redenen voor. Ten eerste is het onmogelijk om kleine onderdelen te printen zonder te blazen, ze raken gewoon oververhit. Ten tweede is het onmogelijk om zomaar een kubus af te drukken, zelfs met behulp van steunen, alle oppervlakken die naar beneden kijken blijken te ruw te zijn en sommige cijfers worden zelfs onleesbaar.
Maar zoals je kunt zien, is uiteindelijk alles vrij nauwkeurig verlopen, alles past bij elkaar, er zijn geen vervormingen, de randen zijn gelijk en de cijfers zijn perfect leesbaar.
Als een van de lezers dit project wil herhalen, dan hier de link naar de modelmap.
Alles is redelijk goed gedrukt, met uitzondering van kleine kosyachki aan de randen, maar we zullen het repareren. Nu is het nodig om de restanten van de steunen te verwijderen en het binnenvlak met een vijl schoon te maken om de resulterende werkstukken nauwkeurig te koppelen.
Vervolgens hebben we superlijm nodig. Na het lijmen met een mes verwijderen we de lijmresten.
Maar de voeg is nog steeds niet erg netjes, hij moet worden geplakt. Alle dezelfde superlijm zal als stopverf fungeren. We plaatsen het op de voeg en wachten op volledige polymerisatie.
Daarna is het noodzakelijk om de randen zorgvuldig uit te lijnen met een bestand. Over het algemeen gebeurde zoiets in dit stadium:
Het oppervlak van de kubus is niet glad en vrij ruw, het moet worden gladgemaakt. Zoals je weet, wordt PLA-plastic opgelost in dichloormethaan.In zijn pure vorm is het kopen van deze stof behoorlijk problematisch, dus werd besloten om zo'n verfverwijderaar te gebruiken:
Dichloormethaan is gebruikt als hoofdingrediënt in dit product. Breng met uiterste voorzichtigheid een dunne laag van dit gereedschap aan met een penseel en strijk het oppervlak een beetje glad met uw vingers.
Het belangrijkste hier is om het niet te overdrijven, omdat we alleen de ruwheid hoeven te verwijderen zodat de siliconen niet aan het plastic blijven kleven. Dit wordt gevolgd door een zeer cruciale fase - het is noodzakelijk om een indruk te maken van tweecomponenten injectie-rubber, terwijl u ervoor zorgt dat de verbinding van de twee helften van de mal langs de rand van de kubus loopt.
Maak onmiddellijk de spruw kanalen. Om geen moeite te doen met het zoeken naar extra materialen, maken we de wanden van de mal van sculpturale plasticine.
Vervolgens moet je het oppervlak verwerken. Voor dit doel is het het beste om de meest voorkomende vaseline te gebruiken, maar de auteur besloot het oppervlak te behandelen met siliconenvet, omdat het vrij lang met een borstel werd aangebracht.
Vervolgens moet u siliconenrubber voorbereiden. Meng het grondig met een verharder.
Na een paar uur vul je de tweede helft in. We maken ook de muren van sculpturale klei. Breng vervolgens een scheider aan, de auteur gebruikte hetzelfde siliconenvet, maar het bleek tevergeefs ...
15 uur gingen voorbij en uiteindelijk polymeriseerde alles. De wanden van plasticine zijn vrij gemakkelijk te scheiden, maar de siliconen kleefden aan elkaar, siliconenvet hielp niet. Jammer natuurlijk, maar er is niets aan te doen, je moet het knippen.
Het is noodzakelijk om te snijden om zoveel mogelijk uitsteeksels, groeven en bochten te krijgen. Simpel gezegd, om zoveel mogelijk onregelmatigheden te hebben.
Verbind vervolgens de helften met elkaar en zet vast met elastiekjes. 10 elastische banden houden twee helften perfect bij elkaar. De auteur heeft de mal eerst met isolatietape vastgemaakt, maar daarna vervangen door de eerder genoemde elastische banden.
Vervolgens moet je de paraffine smelten. De auteur gebruikt paraffinewas voor kaarsen; hij wordt rechtstreeks in pakketten verkocht.
Maar voor het gieten is het nog steeds wenselijk om de juiste paraffine te kopen, die wordt gebruikt in sieraden. Dergelijke paraffine heeft een grotere sterkte en krimpt praktisch niet.
Na afkoeling moet het paraffinemodel uit de mal worden verwijderd.
Alles lijkt in orde te zijn, maar de spruiskanalen zijn onmiddellijk afgebroken. Toch is deze paraffine niet erg geschikt voor deze rol. Vervolgens maken we de mal van gips. Giet het gips in de voorbereide container (in dit geval in een gesneden aluminium blik). Vervolgens dompelen we het paraffinemodel ongeveer de helft van zijn hoogte onder en wachten tot het gips bevriest. Vervolgens solderen we de gietkanalen en vullen we het model tot het einde met gips.
Nadat het gips is uitgehard, kunt u beginnen met het verwijderen van de paraffine uit de mal. Bij verhitting smelt de paraffine en begint overtollig water uit het gips te komen.
Nadat alle paraffine is verwijderd, laten we het formulier nog een paar uur op het fornuis staan, zodat het helemaal droog is.
Nu kunt u direct doorgaan naar de casting. In een stuk gasblok maken we een kuiltje en plaatsen daar een glas roestvrij staal als smeltkroes.
Het roestvrij staal warmt vrij snel op en het is best handig om de metalen erin te smelten.
De auteur besloot te proberen het messing te smelten en onmiddellijk een gietstuk te maken. Als grondstof zijn soldeerstaven en de behuizing van het oude waterfilter gekozen. Maar het metaal was niet te vloeibaar, het kon niet door het tweede poortkanaal gaan. Over het algemeen begreep het resultaat niet wat.
Maar je moet toegeven dat het vrij moeilijk is om te raden wat je te wachten staat als je een onbekend koperen onderdeel smelt. Daarom is besloten om onze eigen gietlegering te maken. Het heeft 81% koper en 19% tin. Het resulterende brons leent zich vanwege het hoge tingehalte goed voor gieten en smelten bij een temperatuur van 880 graden.
Helaas was de resulterende legering niet genoeg voor het hele gietstuk. Maar laten we nog steeds naar het resultaat kijken.
Een heel andere zaak! Alle details worden duidelijk gelezen. Er is een kleine concaafheid van de gezichten, maar dit komt door het krimpen van paraffine bij het afkoelen. Je ziet ook kleine belletjes, die komen ook door paraffine.
Uiteindelijk werd besloten een kubus uit bismut te werpen. Bismuth is een laagsmeltend metaal met een goede vloeibaarheid.
Een beetje schuurpapier en een vilten cirkel en we krijgen het volgende resultaat:
Nou, zulke gietstukken bleken te zijn. Natuurlijk moet je wat meer aan de technologie werken en alles komt veel beter uit. Met deze technologie kunt u alles gieten van brons tot 3D-modellen die op een printer zijn afgedrukt. Dat is alles. Bedankt voor je aandacht. Tot binnenkort!
Video van de auteur: