Hallo vrienden en doe-het-zelvers! Ik wil mijn eerste serieuze radiografisch bestuurde met je delen model. Ik noemde het Monstrik, omdat het geen serieuze vuilopvanger trekt, maar het uitzicht is formidabel.
Voorheen hield ik me uitsluitend bezig met papieren bankmodellen, maar nadat ik mijn kleinzoon opnieuw had bezocht, bleef mijn blik hangen op een stapel kapotte auto's, waaronder een aantal Chinese radiografisch bestuurbare. Hij smeekte ze bij hem, haalde ze thuis uit en haalde motoren, besturingsborden en versnellingen tevoorschijn. Van al dit spul zijn er verschillende originele geboren. zelfgemaakt van geïmproviseerde materialen. En ik vond het leuk! Ik wilde iets groters, krachtigs, moois. Van een van de jeeps zijn goede wielen overgebleven, een carrosserie van een andere auto en het idee is geboren om een grote voet te maken.
Wat is er van gekomen en zal mijn verhaal zijn.
Dus om Monster te maken had ik nodig:
Materialen
1. aluminium profiel van verschillende configuraties
2. gebroken traagheid visserij-reel
3. 5 mm dikke stalen plaat trimmen
4. Koperen buizen met een diameter van 5 mm
5. verschillende veren
6. 3 mm laselektrode
7. schroeven, bouten en moeren M3
8. schuimplastic voor het lichaam
9. vel transparant plastic voor glazen
De tools
1. schrijnwerker
2. ijzerzaag
3. bestanden en bestanden
4. boren
5. schuurpapier
6. schroevendraaiers
Chemie
1. lijm op basis van cyanocrylaat
2. auto stopverf
3. spuitverf
4. acrylverf in een tube
5. vernis
Elk project begint met een technische taak. in mijn hoofd had ik het beeld van een frame jeep met een simpele carrosserie, volledig onafhankelijke vering en, om te beginnen, achterwielaandrijving. Ik had op dat moment nog geen beslissing genomen over elektronica, dus ik probeerde het zo te maken dat ik het kon proppen. Natuurlijk begonnen met een frame. het was misschien de eenvoudigste. Ik ging naar een bouwmaterialenwinkel en kocht een profiel van verschillende secties van 10 mm breed. Vanuit het U-vormige profiel zagen waar nodig uitsparingen en buigen het frame. De uiteinden zijn bevestigd met schroeven.
Volgens de ervaring van eerdere modellen besloot ik dat ik zou proberen om lijm van het chassis te verwijderen. Ik heb de afmetingen van het frame met het oog bepaald op basis van de grootte van de wielen en de lengte van de voorgestelde basis. Als achterwielaandrijving besloot ik om een visserij-reel te gebruiken, waarbij de frictiekoppeling brak. Alle overbodig verwijderd, alleen de koffer met versnellingen erin en de montageplaat vooraan gelaten. Een stuk plexiglas, een stuk profiel, verschillende gaten en nu is de achterwielophanging geplaatst!
Vervolgens kwam de schorsing.Ik heb een aantal video's bekeken over hun ontwerp dat van toepassing is op modellen, alles in mijn hoofd verteerd en schetsen werden geboren, aangepast aan de materialen en componenten die beschikbaar waren. Om niet volgens de methode van wetenschappelijk porren te handelen, besloot ik het kompas onder de knie te krijgen. want het was veel gemakkelijker om een model op het scherm te maken en fouten daarin te corrigeren dan om het met metaal te doen. Ik besloot meteen om de ophanging modulair te maken, zodat je hem met een paar schroeven aan het frame kon bevestigen en indien nodig de montagelocatie eenvoudig kon veranderen. Hier is wat er van kwam.
Voorvering
Achtervering
Alle elementen van de hangers zijn gezaagd uit stukjes staalplaat van 5 mm dik. En mijn werktuigmachine heeft me hierbij enorm geholpen. Hoewel ik toegang had tot bijna alle machines voor het snijden van metaal, probeerde ik meer met mijn handen te doen of met mijn eigen handen. Hoe dan ook, wat er op de machine werd gedaan, had handmatig kunnen worden gedaan, hoewel het meer tijd en energie had gekost. Dus nadat ik de ophanging in Compass had gemodelleerd, heb ik ze uit metaal gezaagd, gaten geboord voor de as van de hendels, bevestigingsmiddelen en voor schokdempers. geassembleerde rekken, hendels en naven uit één stuk, alles werkte zoals het hoort.
Het was de beurt aan schokdempers. Er werd besloten om ze te maken van koperen buizen en een staaf van een laselektrode. snijd bovendien beperkende ringen op de steel en veeraanslagen. dat is uiteindelijk gebeurd.
Ik had last van veren. Het gewicht was redelijk goed. Hij verzamelde bij de elektriciens veren van verschillende secties, diameters en lengtes en opnieuw kwam de wetenschappelijke prikmethode in actie. Helaas kwam er geen enkele optie naar voren. maar ... we zijn niet gewend om ons terug te trekken! Nadat hij een draad met verschillende diameters had gevonden, wond hij de veren handmatig op. en na het blussen begon hij het opnieuw te proberen. Eindelijk gekregen wat ik wilde! De ophanging aan het frame geschroefd, schokdempers bevestigd, schoonheid! Ik heb de voornaven gemaakt van stukjes fluoroplast. steek er lagers in en knip de knokkels uit.
Het bleek behoorlijk moeilijk. de achternaven waren uit staal gesneden. ook met lagers.
Om het koppel over te brengen op de wielen, besloot ik cardans te maken. Je kunt veel manieren vinden om ze op YouTube te maken, maar mijn machine kwam me weer te hulp. Ik heb de onderdelen gesneden uit staalafval van geschikte afmetingen, dezelfde fietsspaken als assen, de gaten afgedicht zodat de assen niet naar buiten zouden vliegen. De veerweg bleek groot, dus de cardan moest glijdend gemaakt worden.
Ali schreef twee motoren uit de 370e serie en twee versnellingen. Hiervan werd een versnellingsbak voor twee motoren verkregen met een overbrengingsverhouding van ongeveer 1: 5.
De kast is gemaakt van een stuk plexiglas. De omslag ervan is hetzelfde, maar blad.
Ik heb montage- en axiale gaten geboord en alles in één geheel geassembleerd. Het bleek omslachtig, maar krachtig!) Ja, ik ben ook de lagers niet vergeten.
Ik heb door de gaten geboord om het deksel door te bevestigen en bevestigde de hoeken van de versnellingsbak aan het frame aan de onderkant. De as van de versnellingsbak en de spoel waren verbonden in de vorm van een kombeen.
Het volgende knooppunt waarmee ik moest kwellen is het stuursysteem. Ik zal niet beschrijven hoeveel ontwerp- en lay-outopties ik heb geprobeerd, zodat de uitlijning op elke positie van de ophanging ongewijzigd blijft, maar er werd nog steeds een acceptabele optie gevonden. Hier is het:
Ik heb een container gemaakt voor batterijen van plexiglas.
Van het L-vormige profiel en een stuk plexiglas een platform gemaakt voor elektronica. Bevestigde het aan de bovenste schroeven van de versnellingsbak en achtervering.
Ik heb er een ontvanger, batterijen en een motortoerentalregelaar op geïnstalleerd. Allemaal verbonden. Het loopwerk is klaar, u kunt het ervaren!
Instrument gebruikt door FlySky FS GT3B
Het is tijd om het korps op te nemen. Hij maakte het van schuimplastic van twee tot zes mm dik. Het ontwerp is volledig uit het hoofd. Evenals technologie. Oordeel daarom niet strikt.
Muzzle wilde het origineel ... laten pronken.
Vervolgens maakte het licht.
Ik had nooit gedacht dat zo'n grote bloeding met plamuur en plamuren deze plamuur ... ik moest het meerdere keren aanbrengen en verwijderen ..
Daarna heb ik verf in verschillende lagen gegoten.
Lang en hard koos tekeningen op het lichaam. Ik heb een aantal catalogi met vinylstickers gedownload en naar mijn mening geschikte gekozen. Ik heb zoveel mogelijk op papier gekopieerd, stencils uitgesneden en met een penseel geschilderd als ik kon.
Ik heb glas uit transparant plastic gesneden, aan de binnenkant geverfd en op zijn plaats gelijmd.
Nou, de kers op de taart heeft een vleugel en spiegels ..
Ik heb twee beugels op het frame geschroefd en de behuizing met 4 schroeven erop geschroefd. Van de getinaxplaten, het p-vormige profiel, koperen platen en buizen heb ik de voor- en achterbumper-kenguryatniki gemaakt.
En nu is Monster klaar! Ondanks veel voor de hand liggende fouten en tekortkomingen, vond ik het erg leuk! Hij rijdt met een snelheid van ongeveer 15 km / u, er zijn genoeg batterijen voor 10 minuten Bereik - ik heb niet meer dan 40 meter gecontroleerd.
