Vloer - betonnen dekvloer in de werkplaats

Paul, dit kan gezegd worden, een bruggenhoofd om alles wat je nodig hebt in de kamer te plaatsen. Als we het hebben over de workshop - dit zijn rekken, een desktop, apparatuur, kasten. Eindelijk werkstoelen. Enkele jaren geleden kon het zich veroorloven eigen atelier - houtstructuur, 6x6 mverwarmd natuurlijk. Aangezien de structuur, voorwaardelijk niet residentieel, in de beginfase wat geld zou kunnen besparen - een aantal elementen die later moeten worden gedaan. Bijvoorbeeld de vloer, het dak.



Aanvankelijk werd besloten om de vloer te verlaten - het was heel goed mogelijk om een ​​vlakke ondergrond te verdragen, maar verschillende seizoenen in de winter lieten zien dat veel water van de begane grond naar de kamer verdampt. In de winter is de luchtvochtigheid in de werkplaats extreem hoog. IJzeren gereedschap roest, hout zwelt op, muren in de hoeken vormen. Houten producten zonder een beschermende coating, hoe lang ze ook in de werkplaats zijn geweest, moeten worden aangepast aan de normale luchtvochtigheid, die lang en ongemakkelijk is, anders bestaat er een hoog risico, producten, kromtrekken of zelfs scheuren. De onderkant van een vochtbestendig item dat na een paar dagen op de vloer wordt geplaatst, is bedekt met waterdruppels. In het warme seizoen daalt de luchtvochtigheid "binnen" tot acceptabel, door de open ramen wonen we echter in het dorp, en hoewel in het zuiden, maar nog steeds de Oeral, is het warme seizoen kort en druk met straatactiviteiten.



Naast de hoge luchtvochtigheid in de winter was het probleem de tijdelijkheid van een dergelijke vloer. Elke solide constructie moest tijdelijk worden geïnstalleerd op basis van een nabewerking. Eigenlijk werd in de werkplaats een grote massieve stellingkast in de hele muur gemonteerd, waarvan de onderste planken een lange tafel waren voor klein zittend werk. Er werden betonnen 'schoenen' gegoten om houten rekken te ondersteunen.De meeste apparatuur, in de desktopversie, werd op krachtige planken aan de muur geplaatst. Voor de rest moest ik genoegen nemen met tijdelijke oplossingen. Een goede, stevige, vlakke vloer zou het mogelijk maken om de werkplaats verder uit te rusten, het scala aan mogelijke werken uit te breiden en het werk gemakkelijker te maken.

Type vloer



Het blijft om het type vloer te bepalen. Er zijn hier niet veel opties - een houten vloer op de boomstammen of een betonnen dekvloer. De houten vloer is natuurlijk goed en zorgvuldig uitgevoerd, gaat lang mee, het is prettig om erop te lopen. Echter, echter. Ik wilde voor eens en voor altijd van het 'aarden' vocht af, de betonnen dekvloer leek in die zin veelbelovender. Ondanks dat ik het grootste deel van de winter in de werkplaats doorbreng, is de kamer nog steeds niet residentieel. Hout is een brandbaar materiaal en in de werkplaats is het soms nodig om klein laswerk te doen - je zult met een brandblusser in de aanslag het lot moeten traceren van elke grote druppel gesmolten metaal dat op de vloer is gevallen. Nogmaals - de betonnen dekvloer is gladder en steviger dan de grenen planken, er blijven minder kleine brokstukken achter in spleten en hobbels. Kortom, stopte bij haar.

Betonnen dekvloer - de vloer in de kamer, het wordt aanbevolen om deze erg dun te maken, van een cementzandmortel versterkt met een grof gelast gaas. Na de ervaring en resultaten van familieleden en kennissen te hebben bestudeerd, verlaagde hij de wapening en bracht hij gewoon beton aan met grind. Tegelijkertijd verhoogde de dikte van de dekvloer tot 100 mm. Naast de mogelijkheid om gewoon beton met grind te gebruiken, kunt u met deze dikte van de dekvloer veel holtevormende elementen blokkeren - flessen, kleine stukjes piepschuim en ander afval dat niet te veel opzwelt door vocht. Dit maakt de betonplaat minder warmtegeleidend, elimineert afval en bespaart dure bouwmaterialen. Er is maar één nadeel: het beton moet 'stijf' worden gemaakt - zo'n consistentie dat het moet worden gelegd, niet moet worden gestort, anders komt er een lichte 'laars' tevoorschijn. Dik beton is echter sterker en correcter - het stratificeert niet in componenten. Ook is het betonneren van dit soort, met het leggen van holtes, veel handiger om afgemeten en attent te doen.

In mijn geval was het belangrijkste doel dat werd nagestreefd materiaal te besparen - er waren er weinig in de late herfst, toen het niet rationeel was om nieuwe te importeren.

Bij het gebruik van zachte materialen om holtes te vormen - stukjes polystyreenschuim, plastic flessen, moesten ze zo worden gelegd dat er een aanzienlijke laag beton omheen was, zodat de plaat niet zou doorbreken als hij deze op een zwakke plek zou "porren". Tegelijkertijd was beton besparen niet belangrijk, hoe belangrijk ook. Het was nodig dat de laars de "klassiekers" - stenen gebruikte, een uitzondering werd alleen gemaakt voor glazen flessen. Grote en platte stenen, bij het graven van de put voor de kelder caisson werd een behoorlijke hoeveelheid verkregen. Het was de dichtste zandsteen, die in zulke dikke lagen lag. Het was nodig om het te ontginnen, de lagen te verbreken met een magische koevoet, met als resultaat dat platte stenen werden gevormd, een wonder dat ook geschikt was om een ​​betonnen dekvloer te verstoppen.

De dekvloer was verdeeld in kleine stukjes, gegoten in dergelijke houten kisten zonder bodem. De wanden van deze "dozen" van niet geschaafde grenen planken - "inches" hebben een hoogte van 100 mm en dienen als geleiders bij het nivelleren van het oppervlak van beton "rule". Bovendien zullen de houtlagen tussen de kleine platen tot op zekere hoogte de thermische uitzetting compenseren. Door de vloer in kleine afzonderlijke stukjes te maken, kan elk element ook in één dag worden voltooid, wat een positief effect heeft op de kracht. De verdeling van de volledige dekvloer in platen gebeurt meestal volgens bepaalde regels die voortkomen uit het gemak van werken.



In de regel worden "plakjes" lang gemaakt, van muur tot muur, langs de breedte L - van een enigszins bestaande regel.De secties die zich het dichtst bij de muur bevinden, van daaruit, de muren, moeten enigszins over een afstand l worden "verplaatst", anders zal het bij betonneren, zoals vermeld in de regel, lastig is om te handelen. Deze afstand mag niet te klein zijn - anders zal een smalle strook beton bij de muur niet bijzonder stabiel zijn, maar erg breed, het mag ook niet worden gedaan - het zal moeilijk zijn om het te egaliseren tijdens het betonneren. Redelijk, een breedte van 30 ... 40 cm wordt gezien.

Het wordt aanbevolen om stroken langs de kamer te maken, richting de deur, dan zijn de laatste delen van beton handiger om achter de deur te leggen. De aanbeveling is logisch voor snel betonneren, zoals - er is een "mixer" aangekomen, als je in geval van nood een paar kubieke meter beton wilt ontbinden. Als u langzaam betonstort, beton voorbereidt met een kleine mixer, kunt u het proces organiseren en anders - laat de banden in de buurt uitharden en beëindig het beton door erop te gaan staan. In het laatste geval kunt u de dekvloer veel vrijer “verdelen”.

Bij de vervaardiging van betonnen vloeren zijn dekvloeren wenselijk, en in mijn geval als voorwaarde voor vocht - waterdichtheid is vereist. Nou, om niet twee keer op te staan ​​- opwarming in de vorm van een laag dicht oranje polystyreen is niet dik.

Wat nodig was om te werken.

Gereedschap, uitrusting.

De leerboekenset van het sleufgereedschap - schoppen, emmers, schroot - nergens zonder. Ik gebruikte veel een tuinkruiwagen met één wiel. Geen kort niveau, lokaal gemaakt, rammen. Regel, troffel. Voor de betonvoorbereiding gebruikte ik een kleine betonmixer met handaandrijving, zoals in een vleesmolen. Een eenvoudige set timmergereedschappen - voor het werken met stukken hout. Lange gladde planken, gezaagd op een cirkelzaag. Een schroevendraaier kwam goed van pas. Constructiemes, meubelnietmachine.

Materialen

Allereerst zijn dit componenten voor betonmix - zand- en grindmix, cement, water. Zand voor het "kussen". Platen 25 mm dik, zelftappende schroeven, maar. "Penoplex" 30 mm dik (met slot), dikke plastic film, ruberoid. Isolon 10 mm dik.

Voor zaken

Over het algemeen is de voorbereiding bij het storten van een betonnen vloer het meest sombere deel van het werk. Dit is later, wanneer alles klaar is, in feite beton, elk uur kun je de toevoeging aan het eindresultaat zien, maar daarvoor ... Verplaats hier en daar kubieke meters zware materialen, zwaai met de stamper en ander slecht werk als je het einde niet kunt zien. Natuurlijk moet u uw hersenen vrij goed bewegen en het proces verstandig organiseren - vaak vermindert dit het aantal lichaamsbewegingen dat gepaard gaat met de overdracht van zware lasten. Dus.

De basis voor de betonnen dekvloer vereist een gladde, dichte, niet deinende - een dikke laag afgeplat, verdicht zand. In zijn geval verwijderde hij de bovengrond in de kamer - deels om de overblijfselen van de "vruchtbare laag" te verwijderen, deels om ruimte te maken voor een zandkussen - om de hoogte tot het plafond in de werkplaats niet te veel te verminderen. Ik moest sleutelen - aangezien de drempel hoog is en onoverkomelijk met een kruiwagen, moest ik hem buiten laten, de grond in emmers laden en ze via de drempel in de kruiwagen gooien.

Een paar, hmm, objecten waren te zwaar en te omvangrijk om helemaal te verwijderen - een houten draaibank en een bureaublad. Draaibank, onmogelijk te dragen - het werd in de fundering van de werkplaats geplaatst en de muren werden rondom opgetrokken. Ik moest ze zo licht mogelijk naar binnen manoeuvreren terwijl ik over twee even blokken rolde. De desktop, oorspronkelijk geboren als een pin-pong-tafel, moest worden gedemonteerd.

De genoemde “schoenen” zijn zichtbaar - de steunen van de rekrekken, ook de bovenplaat is kaal oven stichting.

Na het verwijderen van de bovengrond en het egaliseren van het oppervlak, zandig "kussen". Er was geen schoon zand - ik bracht zand aan dat was verkregen door een funderingsput te graven voor de kelder, waar het was met een kleine hoeveelheid middelgrote zandstenen kiezels, plus een beetje klei. Hopen ervan waren door en door nat op straat met regen - hij hoefde niet te worden bevochtigd voordat hij werd aangedrukt. De laag was indrukwekkend - ongeveer 30 cm.

De tool zelf is gemaakt van een stuk hout en stukjes plank. Shell ... voor de ontwikkeling van de schoudergordel.

Het eerste stuk is de parkeerplaats van de draaibank.Op een verdicht en geëgaliseerd oppervlak van zand legde hij in verschillende lagen stukken oud dakbedekkingsmateriaal van bovenaf, van het dak, met installatie van gegalvaniseerd "golfkarton". Voor nuttige verwijdering. Na gebruik van een nieuw dakbedekkingsmateriaal. Dit is als het ware de primaire waterdichtheid. Daarop zit een laag polystyreenschuim, daarop zit polyethyleen met een omhulling van de randen op de wanden, zodat een soort van verzegelde trog wordt verkregen. Nou, op polyethyleen - een vormdoos.

Mijn betonmixer weet helaas niet hoe het kant-en-klare beton enigszins naar voren moet worden gedumpt, zodat het mogelijk is om de goot te gebruiken en het voorbereide mengsel buiten door de drempel te dumpen. Ik moest het proces als volgt organiseren: een betonmixer binnenin, bij de deur, de componenten worden uit de kruiwagen gegooid, met een schep buiten. Op de foto - het proces van naar binnen vullen. De betonmixer is oud, stevig, weegt redelijk en kan niet worden gedemonteerd. Het enige dat kan worden gedaan, is goed.

Na een week blootstelling onder polyethyleen, werd de hoek van de werkplaats klaar geacht om de machine te installeren, dus kroop hij op zijn plaats.

Het is de bedoeling om een ​​gootsteen met een wastafel te installeren - op de juiste plaats heb ik een bladwijzer gemaakt voor een rioolbuis.

Zijkanten - planken uit vormbakken, steken gelijk uit met het vloeroppervlak. Verse zaagsneden, waar ze niet zijn ingesmeerd met cementmortel, worden met de voeten verpletterd en vallen niet meer op - de vloer ziet eruit als een doorlopend oppervlak.